Effektive Ölanalyse

Die Ölprobenahme und -analyse als ein Zustandsüberwachungsprogramm gibt es seit vielen Jahren als Teil des Betriebs und der Wartung schwerer Bergbaumaschinen. Das Programm und die Fotos in dieser Fallstudie stammten aus einer offenen Kohlemine, die in den 70er Jahren ihr Ölprobenprogramm startete. Nach einiger Zeit reflektierte diese Seite jedoch die Erfahrungen ihrer und anderer Minen. Sie begannen zu erkennen, dass sie anfangs nicht die Vorteile einer verbesserten Ausstattungszuverlässigkeit erreichten, die von dem Programm gewünscht wurden. Es hat 10 Jahre gedauert, bis sie es richtig hinbekommen haben, und sie haben sich gefragt, ob wir aus diesem Programm Nutzen ziehen.

Site-Erfahrung:

Wenn man sie nach ihrem Ölprobenprogramm fragt, ist dies die Rückmeldung von der Mine, wie das Programm in den ersten 10 Jahren lief.

  • Die Proben wurden entnommen, aber die Ergebnisse wurden dem Handwerker nicht vertraut
  • Es wurde als unnötige Aufgabe gesehen - Zeit und Geld zu verschwenden
  • Probenergebnisse wurden nicht verstanden
  • Die falschen Sample-Techniken wurden verwendet
  • Die Komponenten wurden auf der Basis der Ölprobenresultate gestrippt, und es wurden keine Defekte gefunden
  • Es wurden viele Proben genommen, die keinen Wert hatten, viel Geld verschwendet
  • Es gab immer noch zu viele unerwartete Ausrüstungsfehler
  • Das Management begann, den Return on Investment in Frage zu stellen

 

Die Programmumkehrung:

Als die Website erkannte, dass das Programm nicht effektiv war, implementierten sie ein Verbesserungsprogramm. Das Programm beinhaltete folgendes.

Die Betreuer wurden zuerst engagiert, damit sie verstanden, was das Programm tun sollte und wie es geschehen würde. Im Rahmen dieses Programms wurden Supervisoren ins Labor geschickt, um die Ölanalyseverfahren und Faktoren zu verstehen, die die Interpretation beeinflussen können.

Handwerker wurden formal geschult, damit sie die Ergebnisse verstehen konnten. Ein einfaches "Understanding of Oil Analysis" Bewusstseinstraining wurde gestartet. Es wurde intern entwickelt und geliefert mit den einzigen Kosten, die die Zeit des Handwerkers kostet.

Ein Schlüsselelement des Trainings war das Konzept des kontaminierten Öls, das drohende Ausfälle verdeckte, was im Rahmen des Trainings erklärt wurde. Dies ist der Fall, wenn das Öl in der Ausrüstung nicht sauber genug ist, um den frühen Anstieg des Verschleißmetalls in der Probe während der Ölanalyse sichtbar zu machen. Die überschüssige Verunreinigung, die von historischem Verschleiß übrig geblieben ist, erzeugt ein hohes Maß an "Hintergrundgeräusch" bei der Messung der Verschleißmetalle. Dies erhöht die "normalen" Verschleißmetallpegel über die Niveaus, die man bei einem frühen Einsetzen eines Versagens sehen würde, so dass der frühe Beginn eines Versagens verborgen bleibt, bis das Versagen näher an seinen endgültigen Versagenspunkt fortgeschritten ist. Dieses Konzept ist in der folgenden Grafik dargestellt und kann auf alle Verschleißelemente angewendet werden, die zum Identifizieren von Fehlern verwendet werden.

 

Die Grafik zeigt, dass ein guter Signaldetektionsbereich (frühe Fehlererkennung) erreicht wird, wenn die Ölkontamination bei ISO - / 13/10 niedrig ist. Wenn die Ölkontamination bei ISO - / 19/16 hoch ist, wird die Zeit bis zum Versagen durch die Detektion viel geringer sein.

Unter der Leitung der Aufsichtsbehörden nahmen die Händler die Verantwortung für den Prozess und seine Ergebnisse.

  • Saubere repräsentative Proben wiederholbar aufnehmen
  • Proben richtig mit den erforderlichen Informationen markieren
  • Die Ergebnisse der Ölanalyse verstehen
  • Fehlerbehebung auf der Grundlage der Daten und Ergreifen entsprechender Maßnahmen.

Um die Interpretation der Ölanalyse zu erleichtern, wurde das Labor gebeten, Trends zu den letzten fünf Beispielinterpretationen zu einem Bericht zu liefern, die mehr Einblick in die Analyse gaben. Es zeigte auch, wo Proben fehlten oder nicht korrekt entnommen wurden.

So erhalten Sie das Sampling-Programm zum ersten Mal:

  • Entscheiden Sie, ob ein Ölanalyseprogramm benötigt wird und welche kritischen Bereiche überwacht werden müssen. Möglicherweise sind nicht alle Fächer erforderlich (siehe vorherigen Artikel).
  • Stellen Sie sicher, dass Öl zu Ihrer Ausrüstung zur richtigen Zeit und zur richtigen Sauberkeit hinzugefügt wird
  • Vergleichen Sie die Leistung Ihrer Ausrüstung mit anderen und fragen Sie sich: "Muss ich die Lebensdauer von Öl und Komponenten verlängern?
  • Wählen Sie die richtigen Leute, um das Beispiel zu setzen, die Liebe zum Detail einschließlich Sauberkeit ist der Schlüssel
  • Bieten Sie Schulungen an, was erwartet wird
  • Legen Sie klare Richtlinien für das Erwartete fest, verwenden Sie viele Fotos und Bilder, um es einfach zu verstehen und geben Sie einfache visuelle Messungen des Programms an
  • Legen Sie Zielverschmutzungsgrade fest, definieren Sie die optimalen Ergebnisse und empfehlen Sie Sauberkeitsziele, einschließlich der Überwachung des vom
  • Auftragnehmer gelieferten Öls und Öls, die in den Minentanks gelagert werden

Monitoring the Program:

  • Alle Ergebnisse des externen Labors werden überprüft - sogar "nicht umsetzbare" Ergebnisse
  • Mit dem Laboratorium werden regelmäßige Treffen abgehalten, um Probleme oder Verbesserungen anzugehen
  • Wiederholte Geräte und Probenahmeprobleme werden identifiziert. Es hat hervorgehoben, wo es schwierig war, eine richtige Probe zu erhalten.
  • Mängel in der Ausbildung wurden hervorgehoben
  • Berichte mit offenen Fragen werden wöchentlich überwacht
    Ein monatlicher Zusammenfassungsbericht wird vom Labor gesendet, einschließlich der Ausrüstung außerhalb der Reinheitsspezifikationen.

Die Vorteile des Programms:

Dies sind die Vorteile, die von der Mine jetzt angegeben werden, dass das Programm für sie arbeitet.

  • Probleme werden früh erkannt, kleinere Probleme wurden repariert, bevor sie zu großen Fehlern wurden.
  • Sowohl die "positiven" als auch die "negativen" Proben werden überwacht, so dass kein Geld für frühe Ölwechsel oder die unnötige Reparatur von Komponenten verschwendet wird
  • Die Reparaturzeit wurde verkürzt
  • Bei Reparaturereignissen handelt es sich um geplante Ausfallzeiten, die in die Arbeitslast passen
  • Die Überwachung der Flotten-Ölanalysen hilft beim Flottenmanagement, indem beurteilt wird, ob Geräte mit steigendem Verschleißtrend Bestand haben, bis andere Geräte verfügbar sind
  • Es hat das Konfidenzniveau für Geräte, die die Lebensdauer ihrer Komponenten erreichen oder überschreiten, erhöht
  • Die Entwicklung eines vollständigen Profils und der Historie jedes einzelnen Geräts hilft bei der Bewertung der Geräteleistung oder der Planung von Ersatzkäufen

By darren

Date :

March 28, 2018